Einführung
Magnetische Streuflussprüfsysteme werden in der Eisen- und Stahlindustrie, in der Öl- und petrochemischen Industrie, in der Elektrizitätswirtschaft, im Schiffbau, bei Krankabeln für die Öl-, Gas- und Bergbauindustrie (Stahlkabel für Rohrkräne) und in anderen Branchen eingesetzt. Die magnetische Streuflussprüfung (MFL) ist zerstörungsfrei.
Diese Prüfung entspricht den internationalen Normen (API, ASME, ASTM &…) und wird hauptsächlich für Rohre, Wand- und Tankdächer, Druckbehälter und magnetisierte Bleche verwendet. Aufgrund ihrer Fähigkeit, mit hoher Geschwindigkeit und Empfindlichkeit zu prüfen und Digital- und Farbdrucke zu liefern, ist sie eine wirtschaftliche Methode, selbst bei einer isolierten Oberfläche ohne Farbabtastung.
Die Prüfung des Bodens von Öl-, Benzin- und anderen Flüssigkeitstanks ist mit Ultraschall nicht wirtschaftlich, da sie sehr sperrig sind. Um die Effizienz dieser Tanks zu erhöhen, wird die MFL-Methode zur Prüfung auf Lochfraß und andere Bodenfehler eingesetzt.
Das Grundprinzip besteht darin, dass ein starker Magnet verwendet wird, um den Stahl zu magnetisieren. An Stellen, an denen Korrosion oder fehlendes Metall vorhanden ist, „entweicht“ das Magnetfeld aus dem Stahl. In einem MFL-Gerät wird ein Magnetdetektor zwischen den Polen des Magneten platziert, um das Streufeld zu erkennen. Die Analysten interpretieren die Aufzeichnung des Streufelds, um beschädigte Bereiche zu identifizieren und hoffentlich die Tiefe des Metallverlusts zu schätzen.
Magnetisches Streuflussprüfsystem für die zerstörungsfreie Prüfung:
Leistungsstarke magnetische Streuflussgeräte sättigen eine ferromagnetische Rohrwand in Längs- und Querrichtung mit magnetischem Fluss. In den Bereichen, in denen sich Defekte an den Innen- und Außenflächen oder im Inneren der Wand befinden, „entweicht“ der magnetische Fluss an diesen Stellen. Durch Anlegen des Magnetfeldes in beide Richtungen (orthogonal zueinander) kann der Streufluss der Defekte sowohl in axialer als auch in Umfangsrichtung gebildet werden. Der Streufluss ist stark genug, um von magnetismus-empfindlichen Sensoren genau gemessen zu werden, und so können diese Defekte entdeckt werden.
Dieses Gerät wird zur Inspektion um das Rohr herum platziert. Durch Anlegen von Strom an die Antriebsspule wird im Bauteil ein Magnetfeld erzeugt. Während sich das Werkzeug entlang des Bauteils bewegt, führen Änderungen der Wandstärke aufgrund von Korrosion, Erosion, Kavitation usw. zu einer Änderung der magnetischen Flussdichte. Die empfangenen Signale werden zur Verarbeitung an den Computer gesendet.
Die Inspektion des Tankbodens erfolgt auf die gleiche Weise wie bei den Rohren, nur dass hier eine Reihe von Magnetfeldgeneratoren („Brücken“) und Sensoren verwendet werden. Die gesamte Ausrüstung befindet sich auf einem Gerät, das einem Staubsauger ähnelt. Treppen erzeugen ein gesättigtes Magnetfeld am Boden des Tanks, und jede Verringerung der Dicke oder jeder Materialverlust aufgrund von Hohlräumen oder Korrosion kann Anomalien in der Form der magnetischen Flüsse, so genannte „Leckagen“ magnetisch vom Boden des Tanks verursachen. Langsam können diese Anomalien von Sensoren erkannt werden.
Fähigkeiten:
• empfindlich für Lochfraß in Kohlenstoffstählen
• kann für dünnwandige Rohre verwendet werden
• Hochgeschwindigkeitsinspektion auf großen Ebenen und lokale Korrosionserkennung
• Inspektion auf beschichteten Oberflächen bis zu 6 mm Dicke
• Methode ohne Kontakt mit der Oberfläche und damit dem Grenzflächenmaterial
• erkennbare periphere Risse
• Diagnose von internen oder externen Defekten.
